ステージ1 – 手袋の型の作成

BioClean手袋の型は、細心の注意を払って作成されており、酸、水、アルカリで複数回の洗浄、粒子がないことを確認するために強い力でブラッシングを行います。次に、型を、硝酸カルシウムとパウダーフリーの化学物質（手袋が型から剥がれやすくする物質）で構成される凝固剤に浸漬します。凝固剤は、次のステージで原料のピックアップを助けます。

ステージ2 – 手袋浸漬プロセス

このステージは、型を原料（ラテックス、ニトリル、ポリクロロプレン）に浸漬し、最終製品であるBioClean手袋を製造するプロセスです。最先端の浸漬タンクで原料を低温に保ち、原料の不安定化を防ぎます。型は浸漬後、ゲル化オーブンを通過し、原料を部分的に型の上で固化させます。次に、水溶性の処理用化学物質を除去するため、温水タンクで浸出します。次に、加硫処理オーブンに入れる前に、手袋にビードを付けます。手袋が完全に加硫処理された後、次のステージに進みます。

ステージ3 – オンライン塩素処理およびストリッピング

手袋は、加硫処理乾燥オーブンの高温の後、3つの冷却タンクを通過し、次に、オンライン塩素処理（塩素を含む水）を通過して冷却されます。塩素は、手袋の表面と反応し、分子構造を変化させ、非常に粘着性のある構造を絹のような滑らかな構造に変えます。これにより、素早く簡単に装着できるようになります（これが手袋の内側になるからです）。その後、手袋を半自動で型から外します。手袋を型から完全に外すと、手袋の内側と外側が正確になります。ストリッピング後、BioClean手袋は、広範囲にわたる試験を行い、さらにオフラインで塩素処理が行われます。

ステージ4 – 手袋の検査

BioCleanクリーンルーム手袋は、水密性試験が行われ、この試験では、手袋に1リットルの水を入れ、数分間放置します。次に、オペレーターは手袋を圧迫し穴がないことを確認します（穴は非常に小さい場合があるため、水でいっぱいの手袋を圧迫しない限り、漏出する水の量はほとんど検出されません）。次に、手袋の強度を引張試験機で試験して、引裂強度と伸びを確認します。パウダーフリーですが、手袋の外側表面（型では内側）は、オフライン塩素処理により塩素化する必要があります。手袋を塩素を含む水と共に塩素処理装置に入れ、外側表面を塩素処理します。塩素は、手袋の表面と反応し、分子構造を変化させ、非常に粘着性のある構造を絹のような滑らかな構造に変えます。塩素濃度が高いほど、手袋の表面は滑らかになります。その後、最終処理のため、クリーンルームに送られる前に、手袋を徹底的に洗浄します。

ステージ5 – クリーンルーム加工

塩素処理後、手袋を、クリーンルームの外から100kgのダブルサイドステンレス製洗濯機に入れます。0.2ミクロンまで濾過された脱イオン化済UV処理水で、最低3回洗浄後、手袋を洗濯機のクリーンルーム側から取り出し、乾燥機に入れ、高品質のHEPA濾過空気を使用し乾燥させます。一方、EasyTear PE手袋ポーチには、IPA耐性のあるインクを使用し、ロット番号、有効期限、サイズが印刷されています。乾燥後、手袋を当社のISOクラス4または5のクリーンルームに入れ、梱包します。

ステージ6 – クリーンルームでの梱包

浸漬、乾燥、塩素処理、試験、加工が終わり、手袋の製造工程の終わりはすぐそこです！最終ステージの梱包は、ISOクラス4または5のクリーンルーム内で行われます。1時間に550回換気し、天井の超低粒子（ULPA）エアフィルターで濾過されます。つまり、6秒ごとに換気を行います。空気は、床の穴を通り、ウォールパネルの間を流れ、ULPAフィルターを通ります。ペアで包装する前に、ライトボックスで手袋の最終検査を行い、左右（特定の手袋のみ）がマーキングされたPEインナーウォレットに入れるため、着用時に簡単に認識できるようになっています。次に、インナーウォレットを、真空密閉されたPE EasyTearポーチに入れます。（滅菌手袋の）10個のポーチをEasyTearアウターバッグに梱包し、簡単に追跡できるようパッカーIDをアウターバッグに記載し、照射ドットをアウターバッグの外側に配置し、その後、アウターバッグをインパルスシーラーで密封します。次に、アウターバッグをカートンライナーに詰め、いっぱいになったカートンライナーをクリーンルームのパスボックスに入れ、ハッチを閉じて、反対側から収集します。次に、いっぱいになったカートンライナーを、すべての端がテープで固定されたカートンに入れ、完全に密封され、滅菌、出荷の準備ができていることを確認します。これで、BioClean手袋の製造工程が終わります。